La plus grosse hélice du monde: la fabrication, étape par étape
Encadré technique
(Avril 1996)
Malgré quelques particularités dues à son poids exceptionnel, la conception et la fabrication de la plus lourde hélice à pas fixe du monde ont suivi le long processus classique, fait de minutie et de démesure.
 
 
-Conception et dessin réalisés en Corée et non, comme d’habitude chez Lips. Dans un bassin de carénage, un modèle réduit du navire est traîné. On mesure dans son sillage le tirant d’eau et la vélocité de l’eau. L’hélice est dessinée, en combinant au mieux des impératifs quelque peu contradictoires. Le rendement, qui joue sur la vitesse et la consommation de carburant, doit être maximal. Il faut en même temps obtenir le minimum de bruit, de vibrations et de cavitation (l’implosion, très bruyante et agressive, de bulles nées de la pression et accumulées à la surface des pales).
-dessin en trois dimensions, une première à Lips pour une telle hélice à pas fixe. A permis d’établir très précisément la masse de F08612 et de mieux la visualiser.
-préparation du travail sur trois semaines et réalisation des gabarits de moulage, de fines lames correspondant à différentes sections des pales.
-fabrication et assemblage des moules de chaque pale par un jeu d’empreintes positives et négatives, à partir de sable, pierres, béton, ciment et barres métalliques.
Le moule est enfoui dans un amas de sable et de pierres, entouré de plaques métalliques, le tout surmonté de huit fois le poids de l’hélice (800t). Deux orifices latéraux permettent la coulée, via des tuyaux très résistants à la chaleur qui conduisent au bas des moules.
-coulage: durant les 24 heures qui précèdent, le métal (un alliage appelé Cunial, composé à 79% de cuivre, 10% d’aluminium, 5% de fer, 5% de nickel et 1% de manganèse) est fondu et les chaudrons sont préchauffés. Ici, les deux fonderies ont servi à remplir trois chaudrons de 60, 30 et 15t.
Le coulage, qui a lieu en général le jeudi, doit se faire en continu. Il a duré un quart d’heure. Pendant ce temps, des ouvriers mesurent la température (1.165°C) avec de longs thermomètres et prélèvent des échantillons pour analyse. A l’aide de longues cannes, ils favorisent la remontée des impuretés au sommet du moyeu. La partie centrale est ensuite recouverte par une bague de gaz, qui chauffe le dessus pendant 36h pour qu’il refroidisse et durcisse en dernier -et que les impuretés remontent.
-destruction du moule habituellement quatre jours après, six dans ce cas. Après déblaiement du maximum de blocs, pierres et sable, une des énormes grues suspendues au plafond soulève la masse et la fait retomber de deux mètres de haut pour finir de dégager l’hélice en une demi-heure.
On la laisse refroidir, avant de la nettoyer pendant trois ou quatre jours et de casser le coeur de béton, dans le moyeu. L’hélice quitte l’atelier de fonderie pour celui de mécanique.
-pré-mesurage tout de même assez précis.
-découpage de la masselotte par une grande scie, en six heures. C’est dans cette masse de 10 tonnes, surnommée «tête perdue», que sont concentrées les impuretés du métal.
-usinage en trois semaines du moyeu (dessus, dessous et intérieur), avec un gros ciseau rotatif.
-mesurage en un jour, sur un axe vertical. Deux stylets, disposés en forme de pied à coulisse et reliés à un ordinateur, mesurent l’épaisseur des pales en un millier de points. Chaque mesure s’accompagne d’un jet d’encre. On fait ensuite des trous dont la profondeur est fonction de l’épaisseur de métal à retirer par meulage.
-meulage des pales, en six à sept semaines. D’abord avec des ponceuses à bras articulé, puis avec des engins plus petits conduits à bout de bras par des ouvriers casqués. Les «pierres» de meulage sont composées de siliciure de carbone et d’oxyde d’aluminium.
-équilibrage de l’hélice, surélevée à l’horizontale sur un gros axe. Suivent les dernières opérations de meulage avec des petits disques.
-mesurage de contrôle, sur autant de points, avec une certaine tolérance. Cela permet d’établir un certificat de conformité, confirmée par l’inspection d’un organisme officiel.
-transport: par camion, sur 5km, jusqu’à Waalwijk, puis par barge sur la Meuse jusqu’à Rotterdam et enfin par cargo à destination du pays de livraison (six semaines pour la Corée).