Reprise du message précédent :
A première vue il va falloir solidariser la platine moteur avec une des deux autres platines car le seul point de fixation fait que la roue se désengage très facilement du câble. Même en imaginant l'imprimer plus solide, serrer les axes, je vois bien qu'en appuyant la roue sur le câble ça se met à dévier facilement.

https://reho.st/self/a5f95a39d5c5bb [...] 1745b3.jpg

tu peux montrer sut les photos les endroits qui fléchissent stp?

Actuellement, 50% causé par le jeu sur la charnière, et 50% répartis sur toute la longueur de la platine moteur.

J'ai serré à fond la charnière. Il reste une flexibilité sur la platine du moteur, sur l'ensemble de la longueur. Je pense que les deux platines supérieures devraient guider la roue via une fourchette à l'extrémité pour l'empêcher de dévier.

D'autre part le câble ne passe pas au milieu de la roue, il faudrait le déporter de 1mm. Cet écart vient du fait que la roue vient en contact avec les vis inférieures de la platine du moteur. Je peux régler ça si je trouve la bonne visserie.

Et ci-dessous le déséquilibre de l'ensemble

Sinon je viens de réaliser une chose, le moteur serait moins difficile à équilibrer comme ça :

j'ai oublié un peu notre discussion de l'époque, tu as des roulements de skate et des vis M8?

Édit : HS j'avais manqué une page  

C'est bon j'ai meulé les vis, la roue est à nouveau centrée sur le câble.

Bon il faut bien augmenter le déport de 1mm pour centrer la roue sur le câble.

Oui j'ai du roulement 608 et de la tige m8.

Autre chose, pour moi ce n'est pas une bonne idée de mettre un roulement au niveau de la jonction des platines. Je pense qu'il faut les solidariser. C'est ce que je viens de faire et c'est très bien comme ça.

Et les trous du moteur c'est du m3

ça veut dire que tu utilises a tension du câble pour garder tout en tension?

En fait serrer les trois platines avec une légère tension sur le câble revient au même que mettre un ressort, pour ce que je vois. Ça n'empêche pas de mettre un ressort de l'autre côté, mais je me demande s'il ne faudrait pas une liaison rigide au lieu du ressort, pour compenser la torsion dont je te parlais.

tu ne m'as toujours pas montré cette torsion clairement, est-ce que tu peux peindre sur une photo l'endroit de la torsion?

Je ne peux pas prendre en photo et en même temps mettre en tension la pièce. La torsion est sur toute la longueur de la pièce partout où elle fait 3mm d'épaisseur, et la partie incurvée travaille également.  
 
Alors oui, c'est parce que je mets une légère force, et oui, j'ai imprimé cette pièce creuse, donc forcément elle n'est pas du tout rigide. J'essaie juste de dire que la roue peut progressivement "dérailler" puisque rien ne la guide suffisamment pour rester dans l'axe.
 
Même s'il n'y avait pas de torsion, les deux galets tendeurs sont trop larges pour garder fermement l'ensemble sur le câble, donc le montage peut déjà tourner de quelques degrés naturellement, par exemple en imaginant que le rideau tire sur le côté arrière gauche.
 
Edit : j'ai mis à jour le design du roller après avoir passé un coup de pied à coulisse : la largeur de la bague intérieure du roulement ne bouge pas (5mm), j'ai passé la largeur du plastique de 7mm à 6.8mm.

Pour équilibrer, ça ne serait pas plus simple de mettre un contrepoids ?

pour l'équilibre je pense que ça se finira comme ça, parce que c'est plus simple qu'une chaine cinématique longue qui garde l'équilibre. Mais il faut le prévoir quand même.

Voilà comment je vois la suite :  
 
- Inverser la position du moteur. ça n'a pas d'impact sur la conception hormis les 4 fixations M3 sur le moteur.
 
- clipser sur le haut du moteur (sur ma dernière photo, la zone avec les câbles) une patte qui passe par dessus le reste du montage et qui permet de loger l'électronique et du lest.  
 
Je ne sais pas ce que tu en penses.

je regarde.

Pourquoi clipser ? Pourquoi pas ne pas imprimer directement les supports sur la platine pour y visser l'électronique ?
Ça simplifie par rapport au clips

Nicolas, les platines qui font 10mm d'épaisseur, on peut les réduire à 7mm sans problème, j'ai remarqué qu'avec 3.3mm d'épaisseur elles sont déjà rigides. Mais je peux ajuster ça sans que tu touches à ta conception. ça laissera du mou autour du moteur, là c'est tout juste et j'ai vu que tu as pris en compte la forme du moteur dans le stationary arm. Le design du moteur n'est pas exact, le moteur arrive en fait à fleur du réducteur , donc à mon avis il faut affiner la platine. Je n'ai pas percuté car la mienne fait 3.3mm.

Tu me dis quand tu penses avoir fini, je lancerai l'impression (aujourd'hui, demain, la semaine prochaine, peu importe, ya pas d'urgence).

Phenix21, je ne suis pas figé sur la méthode d'accrochage. Le constat c'est que tout le poids du montage porte sur un côté du câble, et comme tu peux voir sur la photo plus haut ça crée un sacré déséquilibre. Par conséquent il faut éviter d'ajouter de la masse de ce côté, et en amener de l'autre côté. Donc nous allons amener des fonctionnalités de l'autre côté : électronique, pince pour le rideau, etc. Mais ça peut attendre un peu encore.

Justement, est ce que tu ne pourrais pas faire le symétrique de la platine moteur, pour y fixer l'électronique ?
Ça simplifie en plus le dessin de pièces

Je ne suis pas très bon mécanicien, tu as peut être raison. Il y a la fonction center of mass dans fusion, à voir si ça vaut qu'on s'y intéresse.

niet, center of mass il faut une modélisation complète.

juste une question comme ça, tu voulais que ce soit imprimable aussi?

C'est clair que là ça fait une masse de supports Je peux composer avec, ça ne me dérange pas plus que ça, ça ralentit juste l'impression des protos.
A part ça j'aime beaucoup ta conception. Par contre la nouvelle vis de serrage, j'ai le sentiment qu'elle n'applique pas une force tangentielle par rapport au pivot quand la roue touche le câble. Sur ta conception la roue est à 2 ou 3mm de distance du câble, or ce n'est pas sa position cible. Je ne pense pas t'apprendre grand chose en méca mais il ne faudrait pas un axe de liberté dans la nouvelle liaison?
 
EDIT : au moins dans un premier temps, plutôt que cette liaison imposante et pesante, je me contenterais volontiers d'un système simple et aligné avec la platine dans lequel une vis M3x20 se prend directement dans un trou de la platine stationnaire (plutôt qu'un écrou métal).

j'ai pas bien compris la question.
La vis est en dehors du plan de symétrie, c'est un compromis. ça risque de faire une torsion sur le bras mobile.
 
pour les gens qui veulent suivre:  
https://a360.co/34Y1j8T

 
 
est-ce que tu peux essayer d'imprimer au moins la pièce rose et me dire si tu as confiance dans les filets, s'ils tiennent, je vais virer l'écrou rapporté et fileter directement la pièce bleue, ça tirera dans un axe beaucoup plus proche du plan de symétrie.

si la question c'est à propos du fait qu'une vis ça tire en ligne droite, et que jamais de la vie les pièces vertes et bleues ne se rapprocheront en mouvement de translation, j'ai essayé de faire de mon mieux avec du jeu et des cônes:  

Ok je vois, je me doutais que tu avais tout prévu. Je lance l'impression de la pièce rose (V72) et je me pieute. Bonne nuit, ça m'embête de te faire passer autant de temps sur mon projet.

j'ai pas vraiment tout prévu je sais jamais à l'avance ce qui va être assez rigide ou pas.

On aurait simplement pu avoir deux glissières en arc de cercle qui se superposent, et je les bloque avec une petit vis + écrou.
 

j'y songeai, mais si le plastique commence à fluer c'est la merde. j'aime bien la vis dans l'axe de la traction parce que c'est un réglage positif direct.
 
J'avais les rails en tête pour la torsion de la pièce verte. dans ce cas, ils ne prennent pas en permanence la tension du câble.
 

Je lance l'impression de l'ensemble, je me suis permis de tronquer ton système de tension pour cette fois, entre autres parce que je ne suis même pas sûr de mes réglages de supports. On verra demain pour l'assemblage.  
Je n'avais pas vu que tu avais mis des filetages. On verra s'ils sont exploitables avec une hauteur de couche de 0.25. C'est pour faire quoi? Pour arrimer l'électronique et le lest? En regardant les tiges M5 des rollers qui sont trop longues, je me dis qu'on aurait pu les exploiter pour ça...

Mes retours a chaud, non classé par ordre de priorité :

- les platines supérieures restent un peu trop épaisses par rapport à la platine du bas qui reste flexible à proximité du moteur
- l'ensemble est suffisamment rigide en l'état à condition de faire une liaison de type compas entre le bas et le haut comme évoqué plus haut. Possible de le faire dans l'alignement des platines en "pochant" la platine du haut. Sinon on peut aussi amaigrir/arrondir le coin au dessus du pivot.
- mon idée d'inverser le moteur était une connerie pour l'équilibre du montage, à l'origine j'avais mis le moteur en bas pour abaisser le centre de gravité. Ici le moteur tourne autour du câble pour un oui ou pour un non quand il est équilibré (cf point suivant).
- le montage pèse 325g. Pour l'équilibrer il faut accrocher environ 280g à la verticale de la vis qu'on voit sur la platine supérieure. De mémoire il y a 35g de PLA, moins de 50g en tout cas.
- le montage peut encore dérailler à cause de l'espacement entre les platines. Il faudrait mettre une fourchette large de 3mm devant et derrière aux extrémités des platines. Ça veut dire frottements, mais je pense que c'est acceptable.

Je vais voir si j'arrive à faire tourner le moteur.

Pour l'équilibrage il faudrait que je le mette en situation avec le rideau, donc à voir une fois que j'aurais réussi à le faire tourner.
Pour info, le montage est un poil touchy car le pivot (ou les rollers) doit être assemblé au plafond vu que le fil en place n'est pas démontable et qu'il passe au milieu de la platine.

Édit : avec une seule fourchette plus possible de dérailler

Vidéo : https://streamable.com/lff0m

Bon, j'ai installé le moteur sur le rideau, et je dois dire que le résultat est    
 
Fermeture : https://streamable.com/8643v
Ouverture :  https://streamable.com/1dvsd
 
La limite actuelle du système c'est le fait que mon "rideau" n'est pas installé pour être tracté de la sorte, puisqu'il est fixé à plusieurs endroits, et le même morceau de tissu est tendu sur deux murs opposés et repose sur deux câbles en acier. Et un excédent de 3m de tissu est au sol, ce qui ajoute une belle masse à tirer pour le moteur. J'ai un gros travail à faire à ce niveau.
 
La bonne nouvelle c'est que :
- le moteur ne bronche pas, je pense que la taille en dessous devrait faire le job
- la vitesse est parfaite. J'avais eu un gros doute au moment de passer la commande, j'ai failli partir sur une autre démultiplication.
- si le montage est bien tenu vertical les déplacements se passent bien, comme attendu.
 
Pour que le moteur soit à la verticale, j'ai lesté le bas de la platine moteur en la fixant au rideau. Ce point d'attache n'est pas le même que celui qui sert à tirer le rideau, qui lui est fixé sur la platine supérieure, à l'arrière.
 
Ce qui est à perfectionner
- j'ai un peu transpiré pour l'assembler sur le câble à 2.5m de haut, il y a les fils du moteur à gérer, les rondelles.
- le système de tension, ici j'ai mis tout ce que j'avais pu en ressort, mais il faudrait encore plus de tension pour éviter qu'il patine. Actuellement ce n'est pas un problème, il tracte largement assez pour faire le job sans patiner, le problème viendra quand il y aura des butées, j'ai toujours comme objectif de détecter un ralentissement du moteur pour détecter les butées.
- Dès que le moteur tourne autour du câble et se met à l'horizontale, il déraille. C'est compréhensible, le câble se balade dans une cavité assez large. Même la fourchette arrière ne prévient pas ce problème, il faut ajouter une fourchette à l'avant pour se débarrasser du problème à priori.
 
Pour la partie commande, dans un premier temps j'ai rallongé tous les fils au sol et je commande marche avant/marche arrière en jouant avec deux fils à mettre à la masse. C'est assez bien prévu, on peut le gérer en PWM ou bien avec ces deux fils. Du coup je pourrais le domotiser bêtement avec deux relais si je ne voulais pas m'embêter avec une carte de contrôle embarquée.

Propre !  

Je prens en cours de route
 
En regardant l'image du dessus, me vient la question de pourquoi cherche un moteur mobile sur tringle alors que tu pourrais passer un câble dans le tube, le faire passer dans une poulie et le faire courir le long du tube pour venir accrocher ton tissu côté déploiement. Bien évidemment, ce même câble serait enroulé autour d'un tube - rapeux mais pas trop - motorisé et accroché au tissu côté mur.
 
Ainsi, lorsque tu fais tourner ton moteur, tu entraines le cylindre, ça tend le câble dans le tube et via la poulie va tirer le tissus jusqu'au bout. En le faisant tourner en sens inverse, ça le repli.
 
Et le tube fait la longueur de ton écran et permet au deuxième câble de travailler de la même façon.
 
C'est idiot ?
 
 

Salut, si tu regardes ma vidéo ci-dessus tu verras mon salon et tu constateras qu'il y a un câble tendu, en réalité il y a en a même deux, un de chaque côté des murs dans le sens de la longueur, soit environ 5m. Donc pas des tringles classiques (tubes).
 
J'ai souhaité éviter un système de tringlerie car je cherche une solution peu visible quand le rideau est fermé, d'une part, et parce que les câbles sont déjà en place, d'autre part. Pour finir, c'est compliqué d'avoir un tube de 5m de long sans fléchissement.
 
Ceci dit, le design dans son état actuel permet d'imaginer d'autres montages, je suis preneur de toute idée.

bonjour, ma facture je la mets à quel nom?

Salut, tu acceptes les knacks et la bière en rémunération ?

tant que la valeur vénale représente $100/h, moi je dis pas non
 
plus sérieusement, j'ai mis des petits supports sur les pièces, il faut que je me motive pour retourner le moteur à nouveau (ça prend 20-30 minutes)
 
du coup tu veux un ressort ou une vis pour serrer le merdier?

Et donc tout ça se passe dans ton salon?
Et ta femme vit encore avec toi?
Tu as fait quoi pour qu'elle tienne autant à toi??
 
Plus sérieusement, chouette brainstorming, et le proto m'a l'air sympa

@nico ne touche pas à l'orientation du moteur jusqu'à nouvel ordre stp.

Pour serrer les platines, j'ai des idées simples à faire, on en reparle plus tard.

J'ai commandé aujourd'hui de quoi faire un second moteur identique, donc on a un mois devant nous. Celui en place je n'y touche plus pour le moment.

@pingu madame a transformé la véranda en atelier textile donc c'est de bonne guerre

Je n'ai pas regardé la vidéo, taf toussa, mais je suis orienté accastillage dans mes délires de tringlerie donc ça passe toujours par une poulie

 
finalement les premières idées sont souvent les bonnes    
 
avec une sécurité par la vis de réglage du ressort (comme sur les extrudeurs)
 
 
sur tes vidéos ça fonctionne vraiment très bien pour un premier essai
surtout pour l'ouverture pas de bourrage du rideau
si jamais ça arrive, tu peux prévoir un entonnoir autour du cable sous le rideau pour éviter un pincement entre ton montage et le cable , et un "mur/crochet" au dessus pour éviter que les plis du rideau ne passent au dessu

Pour l'instant c'est fiable, désormais il est intégré dans ma domotique dont je peux m'amuser à le faire fonctionner avec ok Google.
Par contre le montage n'est pas encore "utile" car en tirant le tissu celui-ci pendouille sur la partie horizontale, donc ça coupe l'image projetée.
La prochaine étape consiste à fabriquer un vrai beau tunnel de tissu tendu de chaque côté  par des anneaux qui glissent sur les câbles. D'ailleurs je suis preneur de suggestions pour ces anneaux. Pour illustrer, la solution totalement overkill serait des roulettes. La solution basique : des anneaux en métal. Si vous avez des idées sympa, soit en impression 3d soit en quincaillerie...