Bonjour,
Dans mon entreprise, on réalise un peu à l'arrache la planification de nos deux ateliers (usinage de pièces cylindriques). On aimerait s'équiper d'une solution automatique mais il nous est très difficile de trouver quelque chose de correct.
Voici un aperçu de la situation. Nos ateliers conçoivent des pièces métalliques cylindriques de différents diamètres et de différentes longueurs. Chaque pièce passe par un certain nombre d'opérations (tournage, fraisage, polissage, etc). Nous n'avons pratiquement jamais deux fois la même pièce en fabrication au même moment, c'est du fait main. Nous avons évidemment différentes machines mais toutes ne peuvent travailler tous les diamètres et toutes les longueurs. Les opérateurs ne sont pas tous formés à réaliser toutes les opérations. Tous les opérateurs ne travaillent pas à la même vitesse sur toutes les machines : un opérateur est plus rapide sur son opération de prédilection et sera plus lent sur un remplacement. Certaines opérations sont sous-traitées (départ en sous-traitance à date fixe, ça prend 1 à 2 semaines).
Evidemment, une opération de tournage sur un diamètre 100mm prend beaucoup plus de temps que sur un diamètre 50mm. Le temps d'une opération dépend donc de l'opération en elle-même, de la machine (on en a des plus performantes que d'autres) et de l'opérateur. Une pièce de gros diamètre sur une opération déjà lente à la base peut donc facilement créer un bouchon pour d'autres pièces. Les opérations qui suivent se retrouvent alors sous-alimentées en pièces.
Chaque pièce qui entre doit en ressortir dans un délais déterminé (souvent 6 semaines). Mais des urgences tombent régulièrement : un client est en panne, il faut le dépanner tout de suite. Il faut donc décaler le planning pour faire passer les opérations de cette pièce en priorité.
Tout ceci concerne un atelier. Nous en avons un second avec des machines différentes et les mêmes contraintes. Certaines opérations ne sont possibles que dans l'un ou l'autre atelier. Le temps de transfert de l'un à l'autre est de deux jours.
Il faut évidemment tenir compte des congés, des malades, des pannes machines, etc ...
Les questions que l'on se pose sont de cet ordre :
- Comment ordonnancer les pièces et les opérations pour utiliser au maximum toutes nos ressources ?
- Les opérateurs arrivent le matin, il faut leur fournir une fiche de travail avec ce qu'il y a à faire sur la journée.
- L'opérateur Michel est malade pour une semaine : quel impact sur les délais de production des pièces ? Quels clients sont à prévenir d'un retard ? Un autre opérateur doit-il faire des heures supplémentaires ?
- Il faut entretenir la machine 18, donc la mettre à l'arrêt pendant 1 ou 2 semaines. Pouvons-nous compenser son absence en faisant fonctionner une autre machine plus longtemps (en demandant des heures supplémentaires) ?
- Si l'on achète une nouvelle machine performante, est-ce qu'on peut faire de la placer et jeter les deux vieilles machines du fond ?
Bref, nous aurions besoin d'un logiciel qui va non seulement simuler les activités de nos ateliers mais en plus optimiser l'ordonnancement (au plus tôt, au plus tard, etc). Est-ce que quelqu'un parmi vous a déjà dû résoudre ce type de problème et comment vous y êtes vous pris ?
De mon côté, j'ai trouvé ces solutions :
- http://www.kernel-software.fr/fren [...] urces.html
- http://www.adesoft.com/documents/p [...] SE.pdf.pdf
Ca a l'air intéressant et dans le sens de ce que je cherche ... Mais j'ignore si je suis dans le bon et s'il n'existe pas des solutions beaucoup plus proches de ce que l'on fait. A vrai dire, le mieux serait peut-être quelque chose de totalement programmable, pas un logiciel spécialisé pour les ateliers programmables. Mais plus un truc style optimisation de contraintes générales.
Les modules de gestion de production que l'on retrouve dans les ERP habituels ne suffisent pas.
Merci d'avance pour votre aide !
Yannick
