Silicium HFR: blabla @ Electronique

RF Switch

Sur les bancs de tests, j'ai uniquement utilisé des pointes à ressort avec fourreau et ces derniers étaient insérés dans une plaque support assez épaisse (15 à 20 mm) pour assurer une position exacte de la pointe de touche. Ensuite, c'était câblé à la main pour une bonne raison : avec le temps, les pointes cassent et certaines se retrouvent bloquées dans les fourreaux (voir cassent le fourreau).
S'ils sont tous (j'ai eu des bancs avec une bonne centaine de pointes) brasés sur un circuit imprimé, l'extraction doit être une immense galère (et le temps c'est de l'argent). Là, tu as juste à couper le fil (on laissait 5 bon cm de rab pour ça, c'était un vrai tas de spaghetti dans la boite), pousser le fourreau et en installer un autre.

Mais j'imagine que tu peux faire un circuit imprimé pour l'interconnexion si tu ne sors pas des milliers de cartes et que le risque de péter un fourreau est faible.

Je n'ai jamais bossé sur des cartes avec de la RF, j'imagine que dans ce cas, la filasse n'est pas une bonne idée donc ils ont peut être des solutions ou méthodes plus proche de ce que tu cherches à faire.

J'ai aussi utilisé des contacts à ressort à souder pour des cartes mezzanines mais les pastilles sont conçu assez grandes pour compenser les problèmes de tolérance de positionnement. Les contacts étaient brasés en machine donc même avec une pige de centrage, c'est pas top.
Pour du test, tu ne peux pas toujours sortir une énorme pastille pour chaque point d'intérêt (ça "consomme" de la place sur la carte). On préfère au contraire pointer directement une broche de composant. Donc la tolérance est faible.

Petite technique que j'ai vu sur un banc proto : utiliser deux circuits imprimés du projet mais sans les composants. Tu perces chaque pastilles qui doit recevoir une pointe de touche. Evidement tu coupes les pistes qui vont à ces pastilles.
Tu montes les deux circuits avec des entretoises de 10 mm à 20 mm et tu as normalement le support des fourreaux avec une précision de positionnement relativement bonne.

Je ne connais pas ton budget, mais tu peux probablement sortir la plaque support en usinage avec tolérance fine via Xometry ou JLC.
Peut être même qu'une impression 3D pourrait convenir.
J'ai aussi vu faire les plaques supports en FR4 mais je en connais pas le prix d'un circuit imprimé de 10 mm d'épaisseur et si JLC a cette capacité.

 
Je peux poster ici, rien de confidentiel. Merci d'avance  :jap:  
 
En résumé je me lance dans la conception d'un outil de FCT adapté à mon besoin particulier : des petits PCB de modules de synthétiseurs. Ma gamme aujourd'hui c'est 7 modules et bientot une dizaine.
Actuellement je travaille avec un outil manuel que j'ai fabriqué moi même. J'ai d'un coté tout un ensemble de potars, switchs, boutons poussoirs et headers qui sont reliés sur un grand connecteur, le tout fixé sur une planche. Et de l'autre j'ai pour chaque PCB à tester un module enfichable sur le connecteur avec un bloc de plastique percé pour tenir des pogo pins aliexpress pré-cablés.
Mes tests se déroulent de la manière suivante:
- Je sélectionne le bon module et le connecte à mon outil
- Je place le PCB à tester, j'ai des sauterelles pour le plaquer sur la planche à trou
- Je simule le fonctionnement du PCB avec les potars etc, je valide avec multimètre et oscillo que tout fonctionne correctement.
 
Ces tests se font en sortie de four à refusion, avec uniquement les composants de surface montés. Le but c'est de m'assurer que le PCB ainsi que toute la partie "active" de ma carte fonctionne avant de passer à l'assemblage des composants traversants passifs (potars, bouton, etc... tout ce qui est sur mon outil de test).
Je précise que je fais tout moi même, je recois les PCB nus. Et la partie la plus sensible c'est les CMS d'où le test en sortie de four avant de passer du temps sur l'assemblage final. C'est également à cette étape qu'il est le plus facile de corriger des erreurs.
 
Voila pour le contexte, rapide  :o  
 
Pour chaque nouveau PCB je dois fabriquer le module correspondant à enficher sur l'outil, et les choix que j'ai fait au début n'étaient pas les meilleurs. C'est très long et chiant à fabriquer (notamment tout le cablage des pogo pins), j'ai de l'ajustement manuel à faire pour que ca se présente bien dans la base de l'outil.
Pour diverses raisons j'aimerais passer sur des PCB pour fabriquer le support pour les pogo pins, la précision est meilleur que ma méthode de fabrication et ca sera plus rapide.  
Bon au passage je vais aussi remplacer la base manuelle par un outil automatisé mais ca je m'en sors.
 
Donc mes questions:
J'utilise des broches à ressort de ce genre la :
 
https://kamami.pl/39440-large_defau [...] 10-pcs.jpg  
 
L'avantage c'est que l'on peut choisir la tête en fonction de l'endroit du contact, entre un via ou un pad par exemple.
Elles s'utilisent avec des receptacles
 
https://ae01.alicdn.com/kf/S33a6c3c [...] -2S-4S.jpg  
 
Mais je n'ai pas l'impression que ces receptacles soient conçus pour etre montés soudés sur un PCB, je les vois toujours sur fil au travers d'une plaque de plastique. Hors c'est tout le cablage qui me prend un temps fou et qui en plus est source d'erreurs. Sans compter la précision des perçages qui malgré la fraiseuse numérique que j'utilise sont parfois un poil hors tolérance.
 
Ensuite il y a les pogo pins classique, qui sont bien à souder:
 
https://rapidaccu.com/wp-content/up [...] Pin-t1.png  
 
Mais est-ce que c'est vraiment adapté à mon besoin ? Notamment on a pas le choix de la forme de la tete pour s'adapter aux différents points de contacts que je peux avoir de disponible.
Et dans l'idéal j'aurais besoin de pouvoir descendre à un pitch de 1.27mm, hors ca me semble très large pour ca.
 
Donc mes questions:
 
Est-ce que l'utilisation de PCB comme support pour les pointes de test se fait? Si oui on utilise quel type de contacts?
As-tu d'autres conseils ou une construction à me suggérer ?